本篇文章给大家谈谈进口油墨刮刀批发商，以及进口油墨刮刀价格的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
文章详情介绍：
关于PCB油墨性能的特性
油墨是PCB必不可少的工艺，主要起到保护线路板、保护铜皮防止氧化、绝缘等作用。油墨的颜色和品牌也是有很多种的，比如市场上比较好的太阳油墨，这个也是我们家常备的油墨。今天小编为大家分析了一下几个要点，仅供参考。
同创鑫PCB
1、为可塑性：是指油墨受外力以后还能保持以前的形状的性能，可塑性可以提高油墨的印刷精度。
2、为触变性：油墨在没有收到外力的时候呈现胶状，在受力以后又变成另外一种形状。
3、为流动性：流动性是油墨在受外力特别是重力的情况下向四周流动，它是粘度的倒数，塑性和触变性大，流动性就大。
4、为粘弹性：是指油墨在刮板印刷以后，被剪断以后油墨能迅速回弹的性能，油墨的回弹性越好才能有利于印刷。
5、耐高温性：PCB板的很多用途都是需要耐受高温的，达到保护板子的作用。
同创鑫PCB
在我们PCB厂生产中常见的油墨颜色一般是绿色，当然为了满足客户的不同需求，其他的一些常用颜色我们都是常备的，例如：黑色、白色、黄色、红色、蓝色和紫色等。
深圳同创鑫电子有限公司是一家有20年生产加工PCB、多层线路板、厚铜PCB板、高频高精密线路板的优质厂家，为客户解决一切关于PCB的问题和需求一直以来是我们宗旨。
凹版印刷常见故障及处理方法
一．糊版
现象：小字或图案印不出来，严重时可看见一层墨迹。
原因：①油墨干燥过快，使墨干结在网穴内，②机速过慢，③印刷不好。
处理方法：油墨中加入适量的慢干性溶剂减缓干燥；适当提高机速；重新制版。
二．针孔
现象：印版上出现微小的小孔，特别是图案较大面积部分。
原因：
一是当印不下去时，油墨成为很稀薄的透明层，能看到版辊上的网线，印品呈现大小一致的针孔（砂眼），均匀遍布印品，这叫机械针孔。
二是油墨流平性和对承印物润湿差的结果，印品上形成零乱不一的针孔，这叫化学针孔。
处理方法：
对机械针孔，可适当增加油墨粘度或使油墨干燥慢一些就可以解决。对化学针孔要在调整油墨时，不要粘度过低，以保证油墨的粘附性和流平性。因此，在调稀时同时加入聚酰胺树脂油或其它增加润湿物调整，即可纠正。
三．发虚和晕圈
现象：图案印迹不实，墨层薄淡叫发虚；围绕印品边缘起双边，叫晕圈。
原因：主要是印版压力不均匀，或压印胶辊不适；也有油墨粘度过低引起发虚的。印版辊筒压力太重，油墨粘度不足，使网穴的油墨提前泛出来。静电现象也能引起晕圈。
处理方法：
调整压力，调整油墨粘度，提高干燥速度。
四．刮痕
现象：印品非图文部分有一条一条的颜色。
原因：总原因是刮刀问题，其中有油墨引起的刮刀原因，如：
1．油墨中有杂物，颗粒硬。
2．油墨粘度过高。
3．油墨对印版辊筒附着性过强。
4．油墨干燥过快或过慢。
也有因印版辊筒引起的：
1．辊筒加工不良。
2．版纹过深。
3．镀铬材料差。
又有因刮刀引起的：
1．刮刀不平直有损坏
2．压力不适当
3．刮刀与辊筒角度不适。
处理方法：属油墨原因，事前过滤，调整到适当粘度，调整干燥性及附着性；属辊筒原因，改用光滑的辊筒，修正版纹，镀铬均匀。属刮刀原因则改用平直锋锐的刮刀，调整刀的角度和压力。
五．溢出，流水纹
现象：油墨满版部分出现流水样的斑点，油墨从划线部分溢出。
原因：油墨粘度过低；油墨的流动性不良的情况。
处理方法：
1．粘度过低时，添加新墨或加入带树脂的调整剂，提高粘度。
2．提高印刷速度。
3．改变刮刀角度，使用锐角刮墨。
4．版纹过深时，则使用浅版纹面。
5．改良油墨的流动性。
六．印品光泽不佳
现象：印品达不到光泽要求，表面发粗。
原因：油墨中树脂成分少，调稀过分，树脂成膜不好，承印物太粗糙。
处理方法：
1．用带树脂的调整剂。
2．适当减缓干燥速度。
3．更换好的承印物。
七．筛网现象
现象：本来连续一样的实地部分出现筛网状的现象。
原因：
1．油墨原因的：①油墨粘度高，难以进入印版网点；②干燥过快，失去流动性；③油墨不足。
2．版辊原因的：①版的质量差；②版轴偏心；③镀铬不良；④刮刀压力过大；⑤印压不够。
处理方法：
1．使用慢干剂调整粘度和干燥速度。油墨不足场合，调整油墨槽。
2．由于版辊原因引起的故障难以解决，只能改良印版。
3．调整刮墨刀和压辊的压力。
八．套印不良
现象：多色印刷，印刷位置不正，产生错位、空白的现象。
原因：操作过程中有问题或自动套印装置本身有问题。
处理方法：
检讨以下项目
1．操作过程原因的：①各辊筒是否运转正常；②制致力调整是否良好；③套版是否松了；④左右印压，压印辊硬度是否良好；⑤热风调整是否良好；⑥基材是否厚薄不均。
2．自动套正装置原因得当场合：①开关没有插好；②接头位置是否良好；③跟踪标记是否明确，如定位器不良，或基材是否良好等；④反光板是否良好；⑤检查磁铁和保险丝。
九．色相变化
现象：印刷中印刷物的色调发生变化的现象。
原因：
1．油墨粘度变化的场合。粘度变化使油墨的转移率及网点的面积产生微妙的变化。特别是多色印刷场合会导致色调的变化。
2．室温和液温变的场合。温度变化影响油墨的粘度使油墨转移状态发生变化从而导致色调变化。
3．混合色色分的场合。淡色墨中有机和无机颜料的比重差异容易引起故障。特别是油墨槽中油墨流动不良而发生沉淀的场合。
4．油墨吸湿变质发色低下的场合。长时间印刷中，油墨的溶剂组成发生变化，空气的水分混入油墨中，损害正常发色，使浓度低下。
5．网点位置重叠的场合。第一色和第二色网屏角度重叠的场合，从高光部分到中间色调部分网点重叠出现深浅两极变化，色调显著变化。
6．基它，如油墨白化，版面被吹风也会导致色调变化。
处理方法：
1．保持固定的印刷速度和印刷粘度。
2．印刷车间内保持恒温状态。
3．油墨充分搅拌。
4．多用真溶剂是消除其他故障的重要因数。
5．制版方面的解决。
6．注意水性光油PH值的变化。
印刷条件变化导致色相变化
以下情况色相必定变化，印刷作业进行中一定要确认
1．粘度变化时
2．刮刀更换时
3．印刷速度变化时
4．补充油墨时
5．加入溶剂时
十．起泡
现象：印刷时油墨槽中产生气泡溢出来，阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象，影响印刷品的质量。前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
处理方法：
1．把油墨粘度调整在适当的范围。
2．添加消泡剂。但添加过量的会损坏附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显发泡。
3．防止循环装置中空气被冲进油墨。
4．消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
十一．斑驳
现象：印刷品的满版部分印刷不平滑，出现斑点状，降低印刷效果。
原因：
1．印刷速度慢，油墨干燥慢。
2．油墨太稀。
3．触变性大的油墨容易引起斑驳现象。
4．水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。
5．静电影响。
处理方法：
1．改良油墨的流动性。
2．使用快干溶剂。
3．在可能的限度内，提高印刷的粘度。
4．选用吸油量少的颜料。减少静电引起的问题。
5．选择印版种类和网屏角度。
通常改善
制版法腐蚀版雕刻版
网屏角度45度15—30度
版深≥32μ≥28μ
压辊硬度70—80度
十二．堵版
现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷品出现网点残缺的现象。
原因：
1．油墨干燥太快
2．油墨中连接料的再溶性差，印刷后版辊网点的油墨不能完全再溶解，造成恶性循环。在印刷中从纸张和薄膜中出来的灰尘混入油墨中也是堵版原因。
处理方法：
1．使用慢干溶剂。但干燥慢对印刷后工序造成影响，值得留意。
2．使用溶解力好的溶剂。
十三．吸水变质
现象：长时间印刷时，树脂在油墨中出现析出胶化，引起光泽变差，转移不良，堵版等现象。
原因：印刷时空气中的水分慢慢混入油墨中，在长时间印刷时油墨的溶解性变差，是此现象的原因。含醇类的硝化棉系列产品油墨出现较多，特别是在高湿度，印刷面积小，油墨消耗量少的场合容易引起此现象。
处理方法：
1．油墨槽要密封好，减少与空气接触的面积。
2．加入能和水相容的真溶剂。
3．追加新墨，避免旧墨重复使用。
十四．白化
现象：干燥中油墨皮薄白化，印刷面的光泽、接着性、强度等性能变差的现象。一旦发生白化则没有补救的措施。
原因：当转移到薄膜表面的油墨干燥时，溶剂的蒸发平衡被破坏，导致树脂不溶解，白浊，局部胶化，称之“树脂白化”。同时干燥过程中溶剂挥发吸热，油墨表面很冷，空气中的水分混入油墨涂层中引起胶化，称为“水白化”。通常白化指的是“水白化”。故障多发生在含醇类多的硝化棉型油墨，高湿度的环境中容易发生。
处理方法：
1．提高印刷机的干燥能力。
2．调整印刷车间的温度和湿度。
3．减少醇类溶剂的用量。
4．添加少量慢干真溶剂。
十五．火山口现象
现象：印刷面或光油面产生火山口状的凹凸，引起涂层面粗糙，光泽低下。
原因：此现象容易产生在热固型光油，干燥初期阶段涂层受热过强，使表面形成干燥皮膜，下层的溶剂不能顺利逸出而冲破表层皮膜，形成火山口现象。
处理方法：过激的热风干燥只使表层干燥，产生逆效果。烘箱的温度最好是“低温—高温—低温”拱门型温度分布。从油墨和光油方面考虑，使用慢干真溶剂可使表面皮膜难形成。
十六．臭气
现象：印刷作业中产生臭气，或印刷品本身发出臭气。引起操作者不快感觉。
原因：
1．树脂中添加剂和溶剂的臭气，丙烯酸树脂的臭气或颜料中活性剂的臭气是这种情况的原因。在印刷作业中和普通情况不一样的气味会引起不快，如出版印刷中的酯类溶剂和包装印刷中的酮类溶剂。
2．印刷品的臭气是残留溶剂，薄膜接着剂，复合树脂引起的。
处理方法：
1．不要使用气味大的连接料和增塑剂。
2．提高干燥能力，用新鲜的空气吹走溶剂蒸发。
3．少用慢干溶剂。
4．万一发生臭气，采用印刷品再干燥，通风等补救措施。
十七．沉淀
现象：颜料发生沉淀导致色相发生变化的现象。颜料沉淀可造成堵版和脏版。
原因：
1．颜料在连接料里的分散性差，颜料发生凝聚。
2．颜料分散研磨不充分而发生沉淀，这种情况沉淀较硬。
3．粘度过低，连接料对颜料无保持力，搅拌效果低，导致沉淀。
处理方法：
1．使用凝聚防止剂混入沉淀防止剂。
2．颜料分散（研磨）充分。
3．使用互溶性好的颜料和连接料。
4．使用前罐内油墨要搅拌均匀。
十八．透背
现象：油墨在印刷面里面渗透的现象。
原因：
1．印刷基材的渗透性大
2．油墨的粘度低
3．油墨的干燥不良
4．油墨的流动性差
处理方法：
1．提高印刷粘度
2．使用快干溶剂并提高印刷速度
3．提高机器的干燥能力
4．改用流动性好的油墨
十九．抛光
现象：因为油墨的转移不良，印刷表面产生抛光的现象。
原因：
1．油墨粘度高
2．刮刀的刮墨性能差
3．有风吹印板使油墨转移差
处理方法：
1．降低油墨印刷粘度
2．刮刀刀刃延长
3．加入慢干溶剂
4．确认压辊的硬度（硬的改为软的）
5．吹风不能直接或间接吹到印版上
6．溶剂排放的移动排气扇的位置也是造成故障的原因
二十．接着不良
现象：油墨在印刷基材上无附着力的现象。现在由于油墨的改良，这种现象已不存在。油墨的附着力测定通常使用胶带剥离法，判断标准由各公司确定。
原因：
1．使用油墨类型错误
2．基材的表面处理度不良
3．添加剂等涂布
4．薄膜吸湿
5．油墨白化或吸湿变质
6．印刷时加热不足
处理方法：
避免以上情况的产生。
二一．斑点
现象：凹版网点的油墨转移不良，印刷物出现斑点状网点残缺现象，网点小和高光部分较多出现。又名雪花现象。
原因：
1．基材表面凹凸不平，和版辊的网点接触不良。
2．印压低
3．油墨粘度高
4．油墨干燥快
5．堵版或印版磨耗大
处理方法：
1．选用平滑性好的基材，对粗糙的基材使用静电吸墨印刷方式，效果较好。
2．加大印压
3．对应印刷速度降低印刷粘度
4．使用慢干溶剂降低干燥速度
5．清洗印版，磨耗大的版重做
二二．卷曲
现象：基材印刷出现卷曲的现象
原因：
1．实地部分容易出卷曲，油连接料的柔软性，基材厚度和含水量会影响卷曲现象
2．基材上油墨皮膜厚引起
处理方法：
1．添加增塑剂增加连接料的柔软性
2．用水蒸汽增加印刷物的水分
3．在基材背面涂上水，水和甘油溶液等卷曲防止剂
二三．静电故障
现象：塑料薄膜通过印刷机时产生静电，而引起的印刷故障。画线部分周围产生组织上状须，称之“胡须”，实地部分呈现斑驳状，或油墨转移不上，产生空白部分。又，积蓄的静电向良导体放电而引起火灾的原因。
原因：电阻高的物质发生摩擦，或和其他物体接触，剥离时产生静电。纸塑料薄膜属不良导体，通过印刷机时本身带静电。
处理方法：
1．提高室内的空气湿度
2．印刷后，使薄膜里面与除静电器接触
3．导辊也要除静电
4．提高油墨的印刷粘度
二四．犁地模样
现象：油墨叠印部分，第二色油墨转移到第一色的干燥墨层时，第一色油墨再溶解，部分混入第二色油墨里面的现象。使用聚酰胺的再溶解性易引起这种现象。
原因：受油墨的粘度、干燥速度、版深影响而发生。
处理方法：
1．版深改浅会好些
2．印刷阶段的处理方：提高第二色油墨的印刷店度；缩短干燥时间。
二五．粘背
现象：印刷后的制品收卷、堆积时，油墨转移到薄膜的反面或和薄膜粘在一起的现象。
原因：
1．溶剂的脱离性。油墨的溶剂组成影响较大（特别慢干溶剂）。版深过深或多色叠印的情况，溶剂挥发的绝对量大，油墨表面干燥过快，内部的溶剂挥发不出来，从而导致粘背的发生。
2．温度。油墨中的连接料受热软化，且少量溶剂的存在，油墨的软化点更低。收卷时由于洪箱加热使油墨处于软化状态，这是由于热引起粘背。
3．压力。收卷时压力大易引起此现象。特别是热收缩性大的薄膜，收卷冷却后收缩，卷心的压力变得很大，容易引起粘背。又印刷品图案的方向和印刷方向一致时，收卷后有油墨的地方厚。导致有油墨的地方压力过大，引起粘背。
4．时间。印刷品保存时间过长易引起此现象。
5．印刷基材。基材含增塑剂，平滑剂，防静电剂，防氧化剂，稳定剂等助剂多会引起粘背，增塑剂是不挥发性溶剂，可迁移到油墨皮膜使皮膜软化，这种问题很难解决。平滑剂和防静电剂会迁移到薄膜表面，使油墨的接着性变差及油墨皮膜软化。
6．内容物。食品中的香料，动植物油，纤维的增塑剂，防静电剂，纺织助剂类可透过薄膜转移到油墨里，使油墨软化。
处理方法：
1．选择适当的稀释剂
2．印刷物一定要冷却
3．收卷压力要小，收卷量、堆积重量要小
4．长期保存时保持压力较小状态
5．在冬季生产的薄膜增塑剂的添加量大，不能在夏季使用，在薄膜的名字里要注明
6．印刷前要根据内容物和包装构成选择适当的油墨
二六．缺漏
现象：和筛网现象相似，好象油墨不足的情况，印刷面不光滑。
原因：某些原因印版上没有油墨附着时出现这种现象。
处理方法：
1．使用质量好的印刷版
2．调节刮刀
3．加大印压
4．调整油墨粘度，流动性，干燥速度
5．消除油墨中的气泡
6．使用适当的薄膜
7．改变网屏角度，把网屏边变细
二七．导辊脏污
现象：印刷好的油墨在导辊或转向棒上摩擦时发生剥离，留在基材上形成脏污的现象。
原因：
1．干燥不良。油墨干燥跟不上印刷速度，油墨附在反转辊上面唢墨表面干燥，内部没充分干燥引起的情况较多。
2．接着不良。接着不良导致耐磨擦性差，所以在导辊的回转差，印刷面被划伤。
3．冷却辊不完备。冷却水不正常流动，受热温度升高使油墨软化。
处理方法：
1．调节油墨的干燥适性。热量不充分，风量过大时易出现故障，使用慢干溶剂
2．解决油墨干燥适性可解决故障
3．确认冷却水，冷却辊筒回转是否正常
二八．飞墨
现象：印刷机运行中油墨从印版转移到承印物上的时候产生雾状飞散的现
象。发生飞墨是由于基材的静电吸附，在图案部分形成斑点状脏污，与因静电引起的胡须现象不同。
原因：
1．高速印刷时易发生，包装凹版印刷速度在150~200以上易发生，
低速印刷无问题。
2．连接料的拉丝性高的油墨，即高分子量树脂系油墨易发生。
3．油墨以上粘度高时易发生。
4．阴影部分版深易发生。
5．低温低湿的环境下易发生。
处理方法：
1．应急措施，降低油墨粘度；增加真溶剂；降低印刷速度。
2．更改油墨类型。
二九．压辊脏污
现象：压辊部分在印刷中出现油墨堆积的现象，套印不良是原因之一。
原因：压辊的宽度比被印刷物宽度大，印刷非图文部分上极薄的油墨皮膜转移到压辊上，慢慢堆积。和由于脏版而转移到被印刷物上有区别。
压辊橡胶和油墨连接料的亲和性强易发生（如卤化聚乙烯系油墨），和压辊亲和性低的硝化棉系油墨、聚酰胺系油墨几乎没有此现象。脏版是引起此现象的根本原因。
处理方法：
1．采用脏版的对策，左右不平衡引起的压辊脏污的情况多。
2．使用对油墨真溶剂具有耐性的材料的压辊。
3．比被印刷物宽出来的压辊部分用胶带卷上。
4．尽量令压辊和印刷物的宽度接近（实际上被印刷物宽度稍窄）。这种方法最有效，特别是对长时间印刷。
三十．刮刀线
现象：因为刮刀没有把版面非图文部分刮干净，出现拉线或脏版，然后转移到基材上的现象。印刷到一定程度后发生，线的中央部能看到白芯。刮线随刮刀的移动而移动，版面用砂纸擦过后，拉线一时会消失，过一会又出现。此现象又形象地称为“游丝”。
多条竖线接连出现，线的数量数不出来，线集合在一虑的宽度等于刮刀移动的距离，线出现的次数等于移动一回版辊回转的次数。
原因：拉线多发生在油墨混入杂质，油墨中的助剂类因温度的变化而析出，颜料发生凝聚。异物多半由基材带入，使用高硬度的颜料，尽管被磨成微粒也会发生拉线，脏版现象。油墨干燥过快，刮刀难刮干净，干燥过慢，非图纹部分的附着物转移到薄膜上。版面上有微小硬块，刮刀左右移动时，刮刀被擦伤，从浅线变成深线，版每转一次，线会变得越深。两侧的线较粗。
处理方法：
1．降低油墨的印刷粘度
2．印刷中防止异物混入
3．提高新墨的比例
4．确认辊筒没有偏心
5．调整刮刀
6．确认镀铬的表面状态
7．轻度发生拉线的使用快干溶剂
三一．起皱
现象：在印刷中薄膜出现起皱现象。有不规则出现的情况，也有两端及中央出现的情况。
原因：从薄膜、辊筒、制动器三方面考虑原因，各方面的小故障使薄膜的压力无法平衡，异致起皱。
处理方法：
1．检查从哪个辊筒发生起皱
2．检查制动器的情况（调整送纸制动和张力）
3．检查辊筒有否损坏、脏污、偏心
4．检查平衡度怎样
5．检查压辊压力及压辊滚筒怎样
6．检查薄膜有否变坏
从以上6个项目考虑原因，从哪里发生就从哪里处理。
三二．胡须
现象：图象和文字周围出现短毛状油墨丝的现象
原因：粘度过低时发生，由静电引起的情况多。
处理方法：
防止静电的产生
1．把薄膜加湿
2．使用具有防静电器材
3．把醇类、酮类等作为防静电剂添加效果显著，但加入此类物质使油墨接着强度变差