重庆中亨管业主要生产HDPE双壁波纹管，钢带螺旋增强波纹管，塑钢缠绕管，CPVC电力管，PVC波纹管，玻璃钢护套管，碳素波纹管，七孔管，塑料井筒，塑料检查井，玻璃钢化粪池以及塑料化粪池，销售热线：16602315590，。
本文中指明规范要求的条款均指《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2019）
通病1：薄钢板矩形风管的刚度不够
规范要求：4.2.1金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应按本规范执行。钢板或镀锌钢板的厚度不得小于表4.2.1-1的规定；不锈钢板的厚度不得小于表4.2.1-2的规定；铝板的厚度不得小于表4.2.1-3的规定。
现象：风管的大边上下有不同程度的下沉，两侧面小边稍向外凸出，有明显的变形。
产生的原因分析：
（1）制作风管的钢板厚度不符合施工及验收规范的要求；
（2）咬口的形式选择不当；
（3）没有采取加固措施；
后果：风管采用钢板厚度达不到标准及不按规定加固，造成风管强度不够，当风机启动或关闭时，矩形风管会发生轰隆的声音；风机正常运行时，风管壁也会发生振动声（不保温风管）。
防治措施：（1）制作风管的钢板厚度，如果图纸无特殊要求，必须遵守现行的《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243－2019中的有关规定；同时原材料的控制也应符合GB-T 2518-2019规定。见表4.2.1-1所示。
（2）矩形风管的咬口形式，除板材拼接采用单平咬口外，其他各板边咬口应根据所使用的不同系统风管（如空调系统、空气洁净系统等）采用按扣式咬口、联合角咬口及转角咬口，使咬口缝设在四角部位，以增大风管的刚度。
（3）风管加固的措施如图4-10所示。矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度大于1200mm时，均应采取加固措施。对边长小于或等于800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。当中压和高压风管的管段长度大于1200mm时，应采用加固框的方法加固。高压风管的单咬口缝应有加固补强措施。当风管的板材厚度大于或等于2mm时，加固措施的范围可放宽。
(4) 风管加固形式可采用楞筋、立筋、角钢、加固筋和管内支撑等（如图4-11）
通病2：薄钢板矩形风管扭曲、翘角
现象：风管表面不平；对角线不相等；相邻表面互不垂直；两相对表面不平行及两管端平面不平行等。
产生的原因分析：
（1）矩形板料下料后，未对四个角进行严格的角方测量；
（2）风管的大边或小边的两个相对面的板料长度和宽度不相等；
（3）风管的四个角处的咬口宽度不相等；
（4）手工咬口合缝受力不均。
防治措施：（1）矩形板下料时应最好采用机械下料（如剪板机），使用牛头剪板机时，应准确测量剪板机的固定边与平板台的垂直度；
（2）风管板材采用机械剪切时，最好在剪板平台两边测量相同的长度，并设置明显的标识，以方便剪切时板材边对准标识，同时也可以加快生产速度；
（3）咬口的宽度主要依据风管的板材厚度决定，咬口的宽度、留量以及重叠数与使用的机械有关，一般来说，咬口留量对于单平咬口、单立咬口、单角咬口在第一块板材上等于咬口宽，而在第二块板材上是两倍宽，这样咬口的留量就等于三倍的咬口宽。另风管的咬口宽度应符合下表：
（4）手工咬口合缝应该由单人完成单缝的合缝工作，应采用木锤依次击打合缝，用力均匀，合缝工作严禁一次完成，必须在三次以上，方能使合缝平、直、滑。
通病3：薄钢板矩形弯头角度不准确
现象：弯头的表面不平，管口对角线不相等，咬口不严。
规范要求：4.2.12 矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm 时，必须设置弯管导流片。
产生的原因分析：
（1）弯头的侧壁、弯头背和弯头里的片料尺寸不准确；
（2）两大片料未严格角方；
（3）弯头背和弯头里的弧度不准确；
（4）如采用手工进行联合角型咬口，咬口部位的宽度不相等。
防治措施：
（1）矩形弯头的展开，它的侧壁展开用R1和R2画线，其展开宽度应加折边咬口的留量；防止法兰套在圆弧上，其展开长度应另外留出法兰角钢的宽度和翻边量。弯头背和弯头里的展开长度分别为1.57R2和1.57R1。其展开后的长度和宽度的留量与侧壁相同；
（2）两个大片展开下料后，应对片料的两端严格角方；
（3）弯头的背和里展开下料后，片料在卷板机上卷弧时，必须控制弧度的准确性；
（4）手工进行联合角咬口时，必须按照预留的余量进行操作，严格掌握咬口的宽度，并延全长保持宽度相等，以保证弯头的外形尺寸。
通病4：法兰互换性差
规范要求：4.3.2 金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定：1 风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。
现象：法兰表面不平整，圆形法兰旋转任何角度和矩形法兰旋转180°后，与同规格的法兰螺栓孔不能重合；圆形法兰的圆度差，矩形法兰的对角线不相等；圆形法兰内径或矩形法兰内边尺寸超过《施工验收规范》和《质量检验评定标准》的允许偏差。
产生的原因分析：
(1) 下料的尺寸不准确，下料后的角钢未找正调直，致使法兰的内径或内边尺寸超出允许的偏差；
(2) 圆形法兰采用手工热煨时，出现由于扭曲产生的表面不平和圆度差的弊病；
(3) 圆形法兰采用机械冷煨时，出现由于煨弯机未调整好处于非正常状态；
(4) 矩形法兰胎具的直角不准确；
(5) 法兰接口焊接变形；
(6) 法兰螺栓分孔样板分孔时有位移；
(7) 法兰冲孔或钻孔的孔中心位移。
防治措施：
(1)法兰的下料尺寸必须准确，角钢画线后，可采用角钢切断机或联合冲剪机切断，切断后的角钢还须进行找正调正并磨光；
(2)采用角钢卷圆机或其他机械煨制圆形法兰时，应根据法兰直径的大小，搬动丝杠，对齐辊轮上下位置进行调整试煨，待法兰直径符合要求后，可连续煨制；
(3)胎具是制作矩形法兰使其保证内边尺寸允许偏差、表面平整度和四边垂直度的关键位置。在制作胎具时，必须保证四边的垂直度，对角线误差不得大于0.5mm；
(4)法兰口缝的焊接应采用先点焊后满焊的工艺。胎具制作的接口焊接更为重要，应减少焊接变形引起的尺寸偏差、平整度和垂直度；
(5)法兰螺栓的相隔间距要满足施工质量验收规范的规定，即对于通风、空调系统不应大于150mm；对于洁净空气系统不应大于120mm。法兰按要求的螺栓间距分孔后，将样板按孔的位置进行正反方向旋转，以检验其互换性。如孔的重合误差小于1mm，则可采用扩大孔径的办法补救，否则应重新分孔；
(6)为便于传装螺栓，螺孔直径应比螺栓直径大1.5mm。在法兰上冲孔时，使用定位胎具的孔径和螺孔间距尺寸要准确，安放要平稳。法兰钻孔时，可将定位后的螺栓孔中心用样冲定点，防止钻头打滑产生位移。
通病5：风管翻边宽度不一致
规范要求：4.3.2金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定：2 风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。
现象：法兰与风管轴线不垂直，法兰接口处不严密。
原因分析：
(1)风管下料时没有严格角方；
(2)风管与法兰的尺寸偏差过大；
(3)风管与法兰没有角方。
防治措施:
(1)为了保证管件的质量，防止管件制成后出现扭曲、翘角和管端不平整现象，在展开下料过程中应对矩形风管严格进行角方；
(2)法兰的内边尺寸正偏差过大，同时风管的外边尺寸负偏差也过大，应更换法兰；在特殊情况下可采取加衬套管的方法补救；
(3)风管在套入法兰前，应按规定的翻边尺寸严格角方无误后，方可进行铆接翻边。
风管翻边不足，不均匀 ：
风管翻边不平整：
通病6：法兰铆接后风管不严密
现象：铆接不严，风管表面不平，漏风量过大。
产生的原因分析:
(1) 铆钉间距大，造成风管表面不平；
(2) 铆钉直径小，长度短，与钉孔配合不紧，使铆钉松动，铆合不严；
(3) 风管在法兰上的翻边量不够；
(4) 风管翻边四角开裂或四角咬口重叠。
防治措施:
(1)一般通风空调工程的风管铆接的铆钉间距不应大于120mm，对于洁净等级为1～5级的不应大于65mm，为6～9级的不应大于100mm；
(2)铆钉应选用长度合适的铆钉，铆钉的直径应根据铆钉孔进行选择，或者铆钉孔的大小应根据铆钉直径进行选择。
(3)根据施工质量验收规范要求，风管翻边必须平整，紧贴法兰，其宽度应一致，且不得小于6mm，咬缝与四角不应有开裂与孔洞，如出现开裂或孔洞，可采用密封胶封堵。
风管咬缝与四角开裂，有孔洞：
通病7：风管的密封垫片及风管连接不符合要求
规范要求：6.3.1 风管的安装应符合下列规定：
1 风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作；
2 风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面；
3 连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；
4 风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于3mm。垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外；
现象：风管法兰连接处漏风，风管系统的噪声增大。如下图。
排烟风管安装未按照规范要求采用不燃材料。严密性不好，风管与法兰连接用拉铆钉）
产生的原因分析:
(1) 通风、空调系统选用的法兰垫片材质不符合《施工验收规范》的要求；
(2) 法兰垫片的厚度不够，因而影响弹性及紧固程度；
(3) 法兰垫片凸入风管内；
(4) 法兰的周边螺栓压紧程度不一致。
防止措施：
(1)应根据施工质量验收规范要求对于不同功能的风管系统选用不同的合格的密封垫片（如防排烟风管可选用石棉绳做为密封材料），严格按照施工工艺要求进行施工；
(2)法兰周边的螺栓紧固不得对某个螺栓一次拧紧，须按对称、依次拧紧，每次拧紧螺栓的程度应该一致。
通病8：不按规范和设计进行通风空调系统风管规格深化设计，任意扩大风管的宽高比。
规范要求：《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-2019 5.8.1通风、空气调节系统的风管，宜采用圆形或长、短边之比不大于4的矩形截面，其最大长、短边之比不应超过10。风管的截面尺寸，宜按国家现行标准《通风与空气调节工程施工质量验收规范》GB50243中的4.1.4规定执行。金属风管管径应为外径或外边长；非金属风管管径应为内径或内边长。
后果：业主或设计人员（包括非本专业人员从事通风设计）为了追求有效利用房间的净高，或因各专业之间缺少协调，不严格执行规范要求，随意设计或任意扩大风管的宽高比。造成有些通风工程系统阻力加大，影响系统风量分配，达不到使用功能。
防治措施：
(1)通风空调工程的设计和施工应有专业技术人员按设计标准和施工验收规范进行，并按照通风空调工程施工验收规范风管系列选取；
(2)风管的制作应按表4-4、表4-5所示的规格执行，该表的尺寸是按全国风管系列表选编的。圆形风管应优先采用基本系列，矩形风管的长边与短边之比不宜大于4：1，风管直径应为外径或外边长。
通病9：风管制作过程中随意更改通风管道壁厚和法兰角钢型号。
规范要求：4.2.1金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应按本规范执行。钢板或镀锌钢板的厚度不得小于表4.2.1-1的规定；不锈钢板的厚度不得小于表4.2.1-2的规定；铝板的厚度不得小于表4.2.1-3的规定。
4.2.2非金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应按本规范执行。硬聚氯乙烯风管板材的厚度，不得小于表4.2.2-1或表4.2.2-2 的规定；有机玻璃钢风管板材的厚度，不得小于表4.2.2-3的规定；无机玻璃钢风管板材的厚度应符合表4.2.2-4的规定，相应的玻璃布层数不应少于表4.2.2-5的规定，其表面不得出现返卤或严重泛霜。
用于高压风管系统的非金属风管厚度应按设计规定。
后果：风管壁厚减薄或法兰角钢型号减小则降低风管强度，系统运行时风管产生振动噪音，影响使用功能；风管壁加厚则增加工程造价，同时也是一种浪费。
措施：（1）钢板风管壁厚参照国家标准规定执行，详见表4-6
（2）不锈钢风管和配件的制作，应采用奥氏体不锈钢，壁厚应符合表4-7的规定。
通病10：无机玻璃钢风管的材料配比不合理
规范要求：4.3.7无机玻璃钢风管除应执行本规范第4.3.1条和第1～3款和第4.3.2条第1款外，还应符合下列规定：1 风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象；
后果：材料配比不合理，无机玻璃钢风管的外表面及法兰处，出现一层白色的粉末或湿度大的环境出现结露（返卤）的现象，长期在此环境下或露天使用，会造成风管变形、穿孔，法兰处开裂，影响安装质量，使无机玻璃钢的风管寿命缩短。因为无机玻璃钢风管主要由下列无机材料：氯化镁、氧化镁、硫酸铝、玻璃纤维布等合成，这些材料的组合比一旦不符合规定标准的要求就会影响产品质量；同时无机玻璃钢风管的加工又有一个固化过程和整形过程，如果对固化的时间及环境温度掌握不好也会造成风管变形。
措施：
（1）严格按规定要求配比：不同的无机玻璃钢配料选材有不同的配方比，要掌握好配比，生产过程中要加强计量检查和严把产品制作工序质量关；
（2）掌握好玻璃钢风管加工过程的固化时间和环境温度，防止玻璃纤维外露，玻璃纤维一旦外露，空气和水分便会沿玻璃纤维进入玻璃钢的本体，造成氯化镁的结晶，增大单位体积而使玻璃钢表面膨胀开裂。
通病11：无机玻璃钢风管、复合玻镁风管、玻璃棉风管的制作偏差超标
规范要求：4.3.6 有机玻璃钢风管除应执行本规范第4.3.1条和第1～3款和第4.3.2条第1款外，还应符合下列规定：2 风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为3mm，圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5mm；矩形风管的两对角线之差不应大于5mm；3 法兰应与风管成一整体，并应有过渡圆弧，并与风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm；螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm；
4.3.7无机玻璃钢风管除应执行本规范第4.3.1条和第1～3款和第4.3.2条第1款外，还应符合下列规定：2 风管的外形尺寸的允许偏差应符合表4.3.7的规定；
后果：由于目前无机玻璃钢加工工艺落后，模具简单，基本处于手工糊制，繁琐的手工操作经常造成木模尺寸变形、涂抹厚度不匀、形成整形外观掌握不好等缺陷，致使玻璃钢风管、配件尺寸偏差超标，影响使用质量。
措施：
（1）经常检查和整修木模，确保木模外观尺寸，因为木模使用一段时间后会变形，要定期修正木模，使其控制在允许偏差范围内；
（2）用无碱脱落蜡玻璃布；
（3）玻璃布交错铺放，避免出现皱褶，涂抹无机涂料的厚度要均匀；
（4）掌握好固化卸模时间和控制好环境温度的变化，达到固化度95%以后脱模为宜。